我国现有压铸企业暨与压铸相关联企业约有12600多家，其中生产压铸件的企业约占70%以上。合金、压铸机、模具、熔炼设备、涂料、检测设备、各类原材料、周边设备、压铸机配件等企业约占30%，国内压铸件的产量早已跃居世界首位， 国内生产总值已达到50万亿元人民币。

在各种所有制企业中，规模大的年产压铸件1万吨，最多的年产6万吨，中等规模的可年产压铸件5千吨左右，小规模的年产压铸件也有几百吨。各种压铸件在压铸件总量中的比例，铝合金占83%左右，锌合金占15%，左金占2%，其中2014年生产铝合金等压铸件约560万吨。

压铸件产品主要产量以汽车和摩托车零件为主，每辆汽车上用的压铸件有变速箱壳体、缸体、曲轴箱准压铸件，平均每辆汽车上用压铸件75公斤，总重量占国内整体生产压铸件的50%以上。

压铸件的制造精度要求非常高，主要包括研磨、切割、焊接等多个工序。

在数控中心，多采用五轴和三轴数控机床进行加工生产，此类高精度机床的设计多采用气缸等一系列高精度气动执行元件。受传统工艺的影响，大部分铸件厂家生产出来的成品往往次品率高，加工精度很难达到要求，并且此类问题一直未得到有效解决。很多企业困惑：为何同样的进口机床，在国内生产的加工精度却和国外的相差甚远?

通过多方的找寻原因，最后发现，原来数控机床中气缸等一系列气动元件动作的及时性和准确性对加工的精度至关重要，而气动元件的动作与气源品质息息相关。但在现有多数压铸厂在空压系统的配置中，依然采用最传统的干燥方式即后置冷干机冷却干燥处理，经冷却干燥后的压缩空气压力露点一般在+10℃~+15℃(高于机械行业标准JB/T5967-2007中六等级要求);

而高精度数控机床上使用的气动元件明确要求压力露点在+3℃(符合机械行业标准JB/T5967-2007中四等级要求)以下，压缩空气中的水分含量严重超过设备要求。

找出原因后，立即对后处理设备进行了整改，将原有冷干机换成模芯吸附式干燥机，替换后的压力露点能够达到-20℃，完全满足生产需求。一个月后，对生产次品和加工成品精度进行统计和分析，发现次品降低了5%，精度也大大提高。