压铸的发展史总说纷纭，根据有关文章的记载，最初出现的是压铸铅。在1822年，威廉姆·乔奇(Willam Church)就制造了一台日产1.2~2万的铅字的铸造机。而在二十几年后，斯图吉斯(J.J.Sturgiss)设计并造成了第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利。1885年，默根瑟勒研究了以前的专利，发明了印字压铸机。到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛的用于工业生产还只是上世纪初。1905年多勒(H.H.Doehler)研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳(Wagner)设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金压铸件。

俗话说“细节决定成败”，在锌铝合金压铸生产过程中，除了压铸模具、压铸机队压铸件质量有影响外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸件车间工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，根据压铸车间的规模不同，管理层次、人员分配都会有所变化。

压铸工艺设计的基本任务是：根据新产品的结构、质量要求、预计的模具状况、采用的材质等应诉，围绕提高效率、改善质量、以及增加效益要求，来制定工艺方案。而压铸工艺的设计必须根据压铸件的结构来定制，压铸件工艺定制需要注意的事项有：

１．浇注温度的选择

在工艺设计时根据经验或理论可选择合适的浇注温度范围，但填充时的金属液温度是无法直接测量和监控的，只能通过控制保温炉中的金属液温度实现，然而保温炉中金属液的温度状态并不代表填充时金属液温度状态，这就需要控制金属液离开保温炉后的热量损失，特别是在进入压射室以后，压室充满度越低，单位时间内温度下降越明显，不同的产品还应根据慢压射速度的不同，选择适宜的保温炉温度。同时选择慢压射速度时也必须考虑铝液的热量损失和流动性。

2. 慢压射速度的控制

慢压射速度的控制在现有的压铸工艺中并没有得到足够的重视，反映在实际情况就是多数工艺人员设计的工艺卡上无明确要求，操作者不知道如何调整，工艺人员也无法对慢压射速度进行有效的测控。每次更换模具后，几乎无人进行慢压射速度的调整。不过在高端设备和近几年出的压铸机上都加强了这方面的控制能力。慢压射速度的调整原则是既不过多地降低合金液温度，又有利于排除压室中的气体。

理论计算公式一般采用下式：

式中 V——慢压射速度；

d——冲头直径；

K——压室充满度。

其实仔细研究后发现：通过精确的控制，保证充型时金属液有良好流动性，以及在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响压铸件的质量。

影响慢压射速度的因素如下：

（1）设备慢压射控制阀的开度大小。

（2）慢压射的压力。

（3）压射冲头和压射室之间的阻力，主要考虑润滑、配合间隙和金属液流动性。

（4）另外，还应考虑如何减小压射开始时金属液的波动，特别对于压室充满度高的产品，较大波动直接可能封闭浇注口，使压室内气体不能顺利排出。

二、压铸产品试制阶段的工艺验证及控制

前期设计的压铸工艺是否合理，能否适应压铸生产的实际情况，还必须通过压铸模具到厂后的实际生产来验证。

１．从压铸件的质量判定工艺适应性

上述重点关注的慢压射速度，在实际中又是如何检查慢压射速度是不是合适？

（1）目前，很多设备有速度曲线显示，可以很方便地监控每一个工作循环各阶段的速度。

（2）对于没有速度显示功能的设备，可以采用高精度计时器自制速度测量装置测量、调整慢压射速度。

（3）最简单的方法验证慢压射阶段是否卷气，就是在生产正常进行时（压室温度和金属浇注量同实际生产时一致情况下），在快压射开始位置使设备停止，待压室中金属液凝固后（注意防止未凝固金属液飞溅伤人），将压室中金属棒取出待冷却后检查内部是否卷气（要注意区分卷气和铝液收缩），同时可确认快压射转换时机是否合适。

不合适的慢压射速度对压铸件的内部质量影响较大，特别是表现在内部气孔的分布上，这在验证压铸工艺时应引起重视。

生产中，压铸废品分外观(表面)缺陷和内部缺陷。外观缺陷在压铸生产过程中就能发现，内部缺陷只有在后道工序才能发现，这都与压铸工艺参数有关，因此工艺参数的选择与稳定非常重要。

在压铸件质量的实际判断时，由于增压建压时间是无法测定的，增压触发的时机是否正常，对压铸件的内部质量影响较大，要生产出内部质量优良的铸件，就必须使压铸机的增压功能真正起到作用，过早和过晚都不能有效地提高压铸件的内部质量。增压建压时间过晚，增压时，铸件内部已凝固，对铸件起不到增压的作用。故对增压系统增压压力的大小，增压的起始压力（即触发压力），增压速度的快慢，以及增压的起始时间都要进行适当的调节。如增压的起始压力的调整，增压起始压力过小，引起铸件填充不好，铸件的表面质量会出现很多问题。若增压的起始时间过晚，铸件早已凝固，增压的作用就没有了。故增压起始时间的早晚也是至关重要的。若机器上带有曲线显示，调节情况可从曲线上查看。若无曲线显示，可仔细观察铸件的质量来判断增压参数的控制情况。

一般情况下，经过计算的快压射启动位置在实际中不会相差太大，在此就不再赘述。

2. 压铸现场工艺控制的主要内容

压铸现场工艺控制主要是调动巡检员和班长的积极性，督促压铸工严格执行“压铸工艺”，通过对工艺的监控保证产品质量；认真按照“巡检规程”对产品的质量进行检验，通过发现产品的不合格状态，及时发现生产中的各种异常，做出调整，并对所生产产品做出准确的处置。现场工艺的控制要求巡检员具备发现工艺异常和不合格品的能力；班长具备排查出不合格产生的原因，解决现场问题的能力。班长解决不了的问题由技术人员分析解决，并制定相应的纠正预防措施；技术人员要及时了解生产中压铸工艺的实施信息，且利用这些信息，不断对压铸工艺进行改进和完善。在生产中应切实注意异常情况的发生，稍有不慎可能会造成批量产品的报废。

锌铝合金压铸工艺的管理是一个复杂而系统的工程，需要对各种人员进行不断培训，严格要求，使每个人胜任自己的岗位，着眼细节，认真贯彻每一个压铸工艺要求，这样才能将压铸件质量做的更加完美。